パートナーシップ構築宣言は、取引先や事業者との新たなパートナーシップの構築を宣言するものです。サプライチェーン全体の共存共栄と新たな連携を促進し、企業の成長と社会的責任を両立させることを目的としています。 この宣言には大きく2つの背景があります。

弊社への生産管理システム再構築の依頼が増加しています。 再構築の理由は、既存の基幹システムが時代遅れで、自社のビジネスモデルの変化に適応せず、非効率な点が目立つこと、そして最新のITツールなどを積極的に活用する必要性が高まっているためです。 生産管理システムの再構築手法として、主にパッケージ利用、アジャイル開発、スクラッチ開発の3つが考えられます。 これらの手法の特徴、メリット、デメリットに加えて、既存システムの状況だけでなく 人材、物品、資金、情報などの経営資源に基づいた選択肢を見ていきましょう。

生産管理システム更新の引き合いが増えています。一方、その理由にセキュリティ対策が少ないようです。 製造業の取り巻く環境は、為替変動や部材、エネルギー費の高騰、人材不足など変化し、その不確実性が高まっています。 そのような環境下、システム更新理由には以下が多く挙げられます。

「ドリブン」は、英語の「driven」から派生した言葉で、日本語では「駆動」と訳されています。 「データドリブン」は、データが主体となって組織や意思決定プロセスを駆動することを意味します。 これまでよく耳にしていた、または利用していた「データ活用」との違いは何でしょうか？

　新型コロナウイルスが落ち着き始め、2023年度が始まりました。 中堅・中小の製造業界では、物価高騰や円安などの影響を受けた企業がまだまだ多い状況です。 一方、設備投資計画では、日本の設備投資が1991年度以来の水準まで拡大すると予想するエコノミストもいます。 弊社においても基幹システム更新や生産管理システムの新規IT化などの引き合いが増加傾向にあります。 ただし、まだまだ「不確実性や不安定性」が否めない状況かと思います。

　2023年2月、米マイクロソフト社は対話型AIである「ChatGPT」をロボット制御に活用した成果を発表しました。 マイクロソフトはChatGPTの開発元であるOpenAI社へ多額の投資をし、マイクロソフトの検索エンジンであるBingへの搭載等、積極的にAI技術の利活用を推進しています。そこで、BingのチャットAIで、上記の成果について聞いてみました。 質問： 「マイクロソフトが2023年2月に発表した対話AI「ChatGPT」をロボット制御に活用する研究成果を端的に教えて下さい。」

　令和5年の干支である「卯」の年は一般的に飛躍の年と言われています。 干支は通常動物名の十二支で言う場合が多いと思いますが、１から１０まで数える十干（じっかん）との組み合わせ呼ぶのが正しいようです。 十干は甲（こう）、乙（おつ）、丙（へい）、丁（てい）...と数えます。

令和5年10月から、消費税の適格請求書等保存方式、いわゆるインボイス制度が始まります。 制度開始時のインボイス発行業者となるための登録申請は、原則令和5年3月31日までとなっていますが、単に登録番号の取得のみならず、今回は製造業における影響などを挙げたいと思います。

新システムの導入で、本来であれば期待に胸を膨らませるはずなのに、何か悪い事が起こらないだろうか？等、心配事が多いのではないでしょうか。 「業務が滞りなく回るのか？」「上手く使ってくれるか？」「データに不備は無いか？」「得意先や仕入先へ迷惑をかけないか？」...など書き出せばキリがありません。 このような心配事を回避するために、ユーザーはベンダーへRFPを提出し、機能要件が充足しているか？や、非機能要件で満足するパフォーマンスが出るか？等、予め確認を行います。

新システムの導入で、本来であれば期待に胸を膨らませるはずなのに、何か悪い事が起こらないだろうか？等、心配事が多いのではないでしょうか。 「業務が滞りなく回るのか？」「上手く使ってくれるか？」「データに不備は無いか？」「得意先や仕入先へ迷惑をかけないか？」...など書き出せばキリがありません。 このような心配事を回避するために、ユーザーはベンダーへRFPを提出し、機能要件が充足しているか？や、非機能要件で満足するパフォーマンスが出るか？等、予め確認を行います。

ITを利用した改革である「DX」が叫ばれる中、古い基幹システムや業務に部分最適化された 現行システムを刷新することは大変な事です。 DXは現行通りの仕組みに作り替える事ではなく、ITを最大限活用し革新的でなくていけません。

ネット社会の現在、検索エンジンでキーワードを入力すれば、生産管理システムのメーカーや機能等の情報が入手できます。 もちろん、展示会などでの実機デモや直接営業やSEとの面談でQ&Aをしなければ得られない情報も多数あります。 欲しい情報にたどり着くには、これら一定のステップ経て得られる場合が多く、ネット検索だけでは限界がある事も事実です。

半導体など電子部品以外の部材も入手困難になったり、価格が上昇しています。 2022年5月16日 日銀が発表した、企業物価指数は1960年の統計開始以来、過去最高となりました。

DX実現のためのあるべきITシステム「スサノオ・フレームワーク」とは一体何でしょうか？

2022年2月28日、トヨタ自動車は仕入先のサーバーがウイルス感染し脅迫メッセージが確認されたと明らかにし、 翌3月1日国内14工場全28のラインを停止すると発表しました。約1万3000台の生産に影響が出たとの事です。 専門家は「不安定な世界情勢に便乗した攻撃という可能性も否定できない」と言っているようです。

ペーパーレス化の流れは電子取引における電子帳簿保存法の改定へも影響を与えましたが、急な対応が現実的に難しい事も判明してきました。2021年12月27日突然国税庁は、改正電帳法の制度認知が進まず、対応未完了の企業が多く存在したため、2年間の宥恕（ゆうじょ）措置を発表しました。

2022年各産業・市場は回復するのか停滞するのか、どのようになるのでしょうか？ 1月4日付　日刊工業新聞では、2022年の各産業の天気を予報しています。 全34産業の記事を整理すると以下のような天気状況でした。

2022年も残り僅かになってきました。 落ち着き始めたコロナも、新たな変異株により、年末も油断できない状況になりました。 2021年12月6日付け日経新聞朝刊では、年明け2022年1月から3月までの主要30業種の産業天気図を発表しました。

IT業界に属しパッケージを販売している弊社は「ベンダー企業」と呼ばれ、生産管理を導入される製造業のお客様を「ユーザー企業」と呼び、通常、両者を区別して呼称しています。これに違和感を覚える方はあまりいないと思います。

製造現場の作業はロボット技術やITCの進展で大きく変化している内容とさほど変化が無い内容があるようです。 製造現場で働く人は工場内での自分の作業内容が今後どうなるのか気になるところです。

令和3年8月2日、産業競争力強化法等の一部を改正する法律が施行され、「事業適応計画」という申請受付が開始しました。この中に「DX投資促進税制」があります。 「DX投資促進税制」は、中堅中小製造業の生産管理システム等のIT投資等に利用できるのでしょうか？

今回のコラムでは、製造業のオリンピック「ものづくり日本大賞」をご紹介します。 第9回「ものづくり日本大賞」は五輪大会を挟み8月31日までが応募締切となっています。昨年、第８回の「ものづくりに日本大賞」の受賞内容を覗いてみると、内閣総理大臣賞4件から優秀賞18件まで計45件の受賞がありました。表彰の対象となる４つの分野は...

今回のタイトル「レジリエンス」は5月28日に発行された2021年版ものづくり白書に記載されていたキーワードです。 製造業におけるレジリエンスは、コロナ禍におけるサプライチェーンの寸断に対する回復力や半導体不足による適用できる能力と言えます。 ものづくり白書が示した統計資料では、コロナ禍おける調達活動が影響を受けた要因は、１）代替調達の効かない部材の存在...50.9%

これまでの全社ERPシステムでは、トップダウンによる全体最適化志向で全舗装工事をしていました。 しかし、DXはいろいろな道具を使い別ける、そんな発想が必要ではと感じています。 DX舗装は分断されては行けません。つながって初めて道路と言えます。

第1回目締め切りは2021年4月30日です。 申請のための要件（条件）は何か？まずどのような事業計画に対して可能なのでしょうか？ 令和2年度第3次補正予算「事業再構築補助金」をご紹介します。

「木」や「森」の特性のように、貴社のものづくりの競争領域はどこでしょうか？　 新しい価値の提供はできていますか？ 「木こりのジレンマ」を例に、製造業の視点で考えてみます。

2020年12月末日、経済産業省はこの答である「DXレポート２　中間報告」を発表しました。 『実に全体の９割以上の企業がDXにまったく取り組めていない（DX未着手企業）レベルか、散発的な実施に留まっている（DX途上企業）状況』であることが判明しました。 『デジタル変革に対する現状への危機感を持つ国内企業は増加しているものの、「DXの取組を始めている企業」と「まだ何も取り組めていない企業」に分かれている』 つまり→「二極化している状況」と報告しています。

2021年、年が明け「緊急事態宣言」が再度発出されるなど、新型コロナウイルスは依然猛威を振るっています。 「制限」とセットであるべき「補償」は、個人や商店などを中心に行われていますが、まだまだ十分で無いと言う意見が多いようです。 そのような中、今回は2020年12月15日に閣議決定した令和2年度3次補正予算（案）のうち、製造業関連をいくつかご紹介します。

「はやぶさ２」の地球帰還は、小天体探査分野で日本がまた世界を大きくリードした大成功の ミッションとなりました。 しかし、この宇宙科学分野は、日本の科学分野での優先順位はそれほど高くなく、米国の１０分の１と言われています。この限られた予算でのこの成果は大きな価値があると思います。 まさに、資源が潤沢な「大企業の戦略」では無く、限られた資源での「中小企業の戦略」です。

新型コロナウイルスが製造業へ与えた初期の影響はサプライチェーンの寸断でした。 現在サプライチェーンは正常に戻りつつあると思います。 そのような中、11月18日　内閣府主催の「第2回 未来を拓くパートナーシップ構築推進会議」が開催されました。 サプライチェーンは正常に戻りつつと言いましたが、実際は取引条件のしわ寄せなど依然懸念されており、それらを防ぐため適正な取引を進める必要があります。

コロナ禍、製造業の業況は4月～6月に比べどう変化してきているでしょうか？ 貴社または貴社の地域、業界ではどうでしょうか？ 今回の中小製造業の業況判断*　DIは、前期▲65.9から▲40.8（前期差25.1ポイント増）と9期ぶりにマイナス幅が縮小しました。 また、売上額DIは、▲35.7（前期差30.8ポイント増↑、資金繰りDIは、▲27.2（前期差19.3ポイント増↑）と、いずれもマイナス幅が縮小しました。 緊急事態宣言下の4月～6月に比べ、大きく改善していますが、それ以前の業況にはまだ届いていません。

コロナ禍を経験し、新たなビジネスモデルを模索されている製造業の方も多くいらっしゃると思います。　 一方、製造業は既存の有形資源に縛られ、大きく変革する事が難しい業種です。 ですから、「いろいろな用語や考え方は参考になるが、実際考えるのは難しい」と言う意見も多く聞かれます。 今回は、そのような考えを整理する「経営デザインシート」というフレームワークのご紹介です。

サブスクリプションモデルは、今後、製造業においてもキラーコンテンツになると感じます。 ソフトウェアにおけるクラウドシステムの多くはサブスクリプション（継続課金）型のビジネスモデルを採用し、売上を堅持・拡大しています。 もちろん、サブスクリプションモデルでありながら、初期の投資回収もままならず、利益面で苦しい企業も多く存在します。 製造業における、サブスクリプションモデルの適用はどうでしょうか？

生産性の高い現場を構築するためには「デジタルツールなどの利活用」が鍵を握ると考えられています。 今日、高度で高価なツールだけでなく、汎用性が高く、扱いやすい安価なツールも数多く存在しておりそうしたツールを積極的に活用することが期待されています。 貴社での、デジタル技術へ対応できる人材の確保はできていますか？

ダイナミック・ケイパビリティとは「急速に変化する環境に対応するため、社内外にある技能を統合・構築・再構成する能力」と解釈されています。簡単にいうと「自ら変革する力」ですが、「変化に対応する(不可実性に対応する）こと」が必要です。製造業におけるケイパビリティ(能力）とは、有形無形の競争優位な資源と言い換えられます。 競争力の源泉...

「ニューノーマル」は、行動様式の変化を「異常」ではなく「当然」「普通」＝ノーマルと捉え、「これまでとは違う」「新たな」＝ニューを加えたワードです。 ニューノーマルは、構造的な変化による「新たな常識・常態」を意味し、Withコロナの考え方同様、メディアでも紹介され始めています。 ニューノーマルは、新型コロナウイルスへの対応同様「制約」への対応と置き換え考えれば、判り易くなると思います。

テレワークは文字通り「テレ」離れた場所、「ワーク」働くの造語です。 製造業で「離れて仕事を行う」ということであれば、「本社と工場」や「日本と海外法人」などで「TV会議」を導入されている会社は多く、以前に比べこの業務の３密対策は出来てきていると感じます。

新型コロナウイルス感染は、今日現在収束の見通しが立っていません。 今回は、製造業から見たこれら影響に対する経済産業省関連の支援策（令和２年３月６日19:00時点）の一部をご紹介します。

中国を中心とする新型コロナウイルスの感染リスクが拡大しており、中国での生産依存度が高い自動車や電機などのサプライチェーンへの影響が出始めました。一方「コンピュータウイルス」は、故意にサプライチェーンへ攻撃をかける感染リスクです。「コンピューターウイルス」によるサプライチェーンへの攻撃の恐ろしい所は、意図せずその攻撃に自らが加担してしまう事です。

ローカル５Gとは、工場内などの個別ニーズに対し、その敷地内で柔軟に「５G」を構築できるインフラシステムです。 携帯事業者などのサービス範囲や内容とは関係なく構築ができ、その用途に応じた機能範囲等を柔軟に設定できます。

意思決定の管理手法、OODAループ（ウーダループ）をご紹介します。 OODAループは、観察（Observe）、状況判断（Orient）、意思決定（Decide）、実行（Action）の４つで構成されます。 臨機応変に対応できる管理手法としてOODAループが注目されています。

DXは世界的に進んでいるものの、製造業などの業界ではあまり浸透していない部分でもあります。しかし、製造業こそDXを進める必要があると言われているのです。今回は製造業がDX化していくにはどうしたらいいのかを解説します。

商品の「所有に価値」を見出す消費を「モノ消費」、商品やサービスを購入したことで得られる「体験/経験」に価値を見出す消費を「コト消費」といいますが、保守のサービス化のようなサポート型サービスに移行するためには、3つの段階があると言われています。

中小企業白書から、業務プロセスとITによる生産性向上を「製造業視点」でご紹介いたします。改善の前提である「業務プロセスの見直し」の取組は、「業務の標準化・マニュアル化」や「不要業務・重複業務の見直し・業務の簡素化」を目的に多く実践されていると分析しています。

製造現場でのAIは、人間の熟練工の代替となるのか？　AIは使いこなせば便利なツールですが、人間と同じく経験や体験を与えなければ、「正確で効率的な判断を行う」「役に立つAI」には育たないのです。本コラムでは製造現場の生産効率改善サービスをご紹介します。

製造業に限らず「モノ」から「コト」を考える上で、必要なのは顧客視点です。 顧客側の視点に立って「顧客が商品を買う過程でどう感じたか」を管理する 考え方は「顧客経験価値」（Customer Experience Management）といいます。 商品の「所有に価値」を見出す消費を「モノ消費」、商品やサービスを購入したことで得られる「体験/経験」に価値を見出す消費を「コト消費」といいます。

CPPSは、日本機械学会内で「つながるサイバー工場研究分科会（Cyber Physical Production System）」として2016年に設立されました。 Industry4.0やIoTの動きを受けて、国が推進するCPS（Cyber Physical System）に対し、特に生産システム分野に特化して研究を行うため、Productionを追加し、CPPSとされています。 生産システムの現状技術や最新技術、将来の姿を整理し明確にする事が目的です。

RFP（Request For Proposal)「提案依頼書」とは、システムを導入、検討する場合、ベンダー側に見積もりを依頼するための要件書です。RFPは、業種や依頼内容によりその記載内容に違いがあるものの、購入、導入したい「仕様」「条件」を記載するものです。本コラムでは、RFP作成時に留意するポイントを解説いたします。

「ブロックチェーン」とは、従来の電子マネーで使われていた中央管理型データベースだと改ざんされてしまう可能性がありますが、分散型データベースは複数のデータベースが相互にチェックをかけることで真偽を判断します。複数のデータベースに記録を残すと不整合が起こる事があるため、取引記録は「大きな取引台帳を設け、不整合がないようにします。 このような取引記録を支える技術が「ブロックチェーン」です。

このページでは「飾って豆腐」とは？　製造業の7つの無駄についてご紹介します。 「かざってとうふ」は、製造現場のムダ、トヨタ生産方式の考え方のひとつである「７つのムダ」の項目７つの覚え方で、か＝加工そのもののムダ、ざ＝在庫のムダ、つ＝作りすぎのムダ、て＝手待ちのムダ、と＝動作のムダ、う＝運搬のムダ、ふ＝不良をつくるムダの頭文字をとったものです。

「コネクテッドインダストリーズ」とは、我が国の産業が目指す姿を示すコンセプトとしても発表されています。様々なつながりにより新たな付加価値が創出される産業社会を目指そうというものです。 国内ものづくり企業を分析し、主要課題を、「強みの維持・強化」「弱みの克服」に大別、課題を達成するために、Iotやデジタル技術を活用し、新たな付加価値を生む産業社会につなげる・・というシナリオです。

バリューストリームマップは、「ソフトウェア開発サイクルのモノと情報の流れを可視化する」手法です。 完成したマップは、工場における「設計～調達～製造～在庫」そして、お客様へ製品が届けられる「出荷」と同じような図になります。

「RPA - Robot Process Automation」は、アプリケーションにプログラミングしたり連携ソフトによる実行ではなく、学習により、その結果と正確性を計算させ行う事がポイントです。 定型化できる業務の一部を抽出して自動化したり、残りの部分の業務の内容を分析して定型化を行うことができる業務の比率を高めていくことにより、業務全体を自動化していきます。

SoR(System of Record)は、「記録するシステム」と呼ばれ、一般的には、生産管理システムなどの業務システムを指します。 受注を記録し、生産指示、実績を記録する。そして出荷や売上を記録する。まさに「記録するシステム」です。

「ラインビルダー」とは、従来の「生産管理が詳しい人」だけではなく、管理と現場の連携を進め、価値ある繋がりを考える、双方のITインテグレーターであり、横断的に統括し、コーディネートできる統合インテグレーターといった意味になります。 つまりラインビルダーは、生産管理力があり＋業務に詳しく＋ITが強い　「人」とか「部門」といえます。

製造業の３つの生産性である「労働生産性」「設備生産性」「資本生産性」。 生産性は、投入に対する産出（産出÷投入）で表わされ、製造業では、「人、物、金」を切り口として考える事ができます。 これらの生産性指標には、「付加価値」という概念がありません。 製造業は、部品や材料などを購入し、人（従業員が）、物（設備を使い）、金（製品を作り販売する）で新たに付加した価値を生む業種と言えます。

「品番」は部品や商品を管理するために、形状や色などを識別しやすくするために付けるものですが、「意味あり品番」とは、その品目番号自身に、製品の特性や仕様を明示的に示したものです。 品目番号は、Item　Numberとか、PartsNumber（P/N）などと呼ばれている会社があるかもしれません。いずれの場合でも、品目を特定するキーとなる識別子として利用されます。

ITを利用した新たなビジネスモデルで、既存のモデルを破壊する意味をこのUBERから取って「ウーバライゼーション」と言います。 この「ウーバライゼーション」、近年の国内製造業では「インダストリー4.0」や「IoT」 が同様の意味として、紹介され始めました。

在庫削減についてのお話しです。過剰な部材在庫を削減するには、どのような基本的な考え方やアプローチがあるかを在庫の（１）インと（２）アウトに別けて考える方法をご説明します

製造業では日々業務改善を進めていますが、生産管理の実力を定量的に計る手段は意外と無いものです。 「業者の納期遅延が増えた」「作業進捗が見えなくなった」とか、「他部門の状況が分からない」など現象的なものは言えるかもしれません。 本サイトでは、生産管理の実力を定量的かつ客観的に評価する無料診断を行っています。

今回は、昨年末閣議決定しました平成27度補正予算について製造業視点で簡単にまとめてみました。 補正予算は、著しい社会情勢の変化、突発的な自然災害対策など、新たな財政需要が発生したときに編成される・・とされています。

MES、日本語で言うと「製造実行システム」とは、通常、工場現場の情報管理を三階層に分けて考えます。 上位層は「計画層」で主に生産管理や基幹システムなどERP系の情報管理システムを指します。 下位層は「制御層」で生産設備のシーケンサーや制御システムの情報管理システムを指します。 三階層ですから中間層があるのですが、生産管理と生産設備の中間の情報管理システム、ここを製造実行層の「MES」と呼んでいます。

ＰＯＰ（Point of Production:生産時点情報管理）は次のような定義があります。 「ＰＯＰとは、工場現場の時々刻々に発生する生産情報を、その発生源である機械・設備・作業者・ワーク（加工対象物）の４つのところから直接に（ペーパーレス）採取し、リアルタイムに情報を処理して現場管理者に提供すること。また、現場管理者の判断結果を現場に指示すること」

「ＭｏＳＣｏＷ分析」とは要求定義の整理に利用できる区分ツールです。生産管理システムでの利用以外でも、工程改善、設備導入などでも応用することができます。

インダストリー4.0は、第４の産業革命と呼ばれ、ドイツにおいて産官学共同での研究、実証がはじまっているITを利用したイノベーションの考え方です。その背景にはIoT（Internet of Things）の技術があることで、できるだけ人の介在しない仕組みを目指すことにあります。

ものづくり現場の技能継承は以前から言われ続け、若者の確保や育成計画が行われ続けられています。　しかし、ものづくり現場と事務方の間に位置づけられる「生産管理業務」は、なかなかその継承が進んでいないのではないでしょうか？

デカップリングポイント（de-coupling）は文字通り「別ける」とか「引き離す」という意味で、簡単にいうと「分岐点」となります。 すなわち受注生産と見込生産の分岐点です。 生産工程を左から右へ流れると想定すると、個別受注生産であれば、受注後、設計して、部材を発注して・・となりますので、デカップリングポイントは、「一番左」にあります。逆に在庫販売品の生産であれば、見込で生産して在庫しますからデカップリングポイントは「一番右」にあります 。

改善のECRSとは、（Eliminate)=排除、C (Combine)=結合、R（Rearrange)=交換、S (Simplify)=簡素 これらの頭文字を取って「ECRS」となります。 「ECRS」の「切り口」で、生産管理の効果や目的を明確にしていくと、システム投資の効果、優先順位が整理しやすくなります。