生産管理コラム 63回 PDCAサイクルでは無く、OODAループとは?

本コラム 第44回 「無資格検査問題!現場力低下の指摘は早計?」では、品質管理について記述しました。
日本の伝統的な品質管理、特に製造現場の生産管理に使われる「PDCAサイクル」は、皆さんが良く知るキーワードだと思います。
今でも製造現場に行くと、「PDCAを回そう!」などのスローガンが掲示され、QCやZD活動に利用されています。

さて、今回は意思決定の管理手法、OODAループ(ウーダループ)をご紹介します。

PDCAサイクルはご存じにように、計画(PLAN)し、実行(Do)し評価(Check)する。
そして改善(Act)を図る、が一連の流れです。
ですから、自社または自部門のビジネスモデルに合せた管理サイクルで効果を得られる手法です。

ところが、このビジネスモデルのサイクル中に、予想できない変化が発生すると、実行・評価をする前に、計画そのものを見直さなければ
ならない事態が発生する事があります。
幾ら早く、正しくPDCAを回したとしても、対応できない場合があるかもしれません。

このように場合、臨機応変に対応できる管理手法としてOODAループが注目されています。

OODAループは、観察(Observe)、状況判断(Orient)、意思決定(Decide)、実行(Action)の4つで構成されます。
ループですから、サイクルのように一定方向に回すと言うより、どこからでも戻して回るというイメージです。

OODAループは、観察(Observe)による現状認識から始まります。
ここでの観察とは、業界や顧客、新技術、社内環境など変化に着目する事です。
工場であれば、受注や生産状況、生産設備の稼働状況や在庫状況なども該当します。

次に、状況判断(Orient)です、観察結果から、仮説をたてます。
大事な事は、観察した「データ」を「情報」(インフォメーション)に変え、次の意思決定(Decide)ができる状態にする事です。
「歩留まり率が急に悪くなって来た、工程に不具合は無いか? あるとすれば、どのように確認させるか?」などです。

意思決定では、具体的な方策や手段を決めます。
また、この時点で再度、観察(Observe)へフィードバックしループする事も考慮します。
最後は、実行(Action)に移す事になります。
当然ながら、実行後は観察へフィードバックされループします。

例えば以下ような、生産現場のPDCAサイクルの管理があるとします。

(P)A製品を100台翌月末までに製作する生産計画を作成する。
(D)翌月月初に生産指示を出す。
(C) 作業の進捗を把握する。
(A) 月末に3台不足していたので、原因を分析し翌月の生産計画に6台追加する。

OODAループでは、

(O) A製品の受注状況と製作の進捗を収集し過不足を把握する。
(O)このままでは、予定の100台が完成せず、さらに受注は100台を超える可能性を想定・把握する。
(D) 外注の活用と追加10台の生産計画見直しを行い、再度受注状況を確認する。
(A) 外注指示と追加の生産指示を出し、再度受注状況と作業の進捗を把握する。

というイメージです。

後者のOODAループが、変化を捉えるポイントや更新するデータの活用タイミングが違う感じです。
PDCAとOODA、それぞれの管理手法の良し悪しではなく、臨機応変な見直しと意思決定を前提としているかどうかの違いがあります。

IoTなどのITによるDX(デジタルトランスフォーメーション)の進展で、従来に比べて製造現場のビジネスサイクルが早くなっています。
早くデータを分析し、臨機応変なアクションに繋ぐ事が自動化できれば良いのですが、どうしても人が行う意思決定が必要な時に、このOODAループが使えます。

また、新製品開発において、市場の反応や変化に応じ、製品機能を変更・適合する必要がある時なども、この開発体制や上市に、OODAループ的思考が有効だと思います。

書店にはOODAループに関する書籍が並んでいます。
ご興味がある方は読んでみては如何でしょうか?


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