適正在庫とは？安全在庫との違い・計算方法・システム選びのポイントを解説

製造や物流、販売を行う企業にとって、過剰在庫や在庫の不足は早急に解決したい課題の一つといえるでしょう。
在庫を適切に管理するためには、「適正在庫」という考え方を根付かせる必要があります。
しかし、「適正在庫についてよく知らない」「計算方法が分からない」という方もいるのではないでしょうか。

そこで今回は、適正在庫について詳しく解説します。適正在庫の概要や役割
計算方法、適正在庫を維持するためのポイントなどをご紹介するので、ぜひご参考にしてください。

適正在庫とは最小限の在庫のこと

適正在庫とは、製品の欠品・過剰在庫が起きないように調節した在庫数のことです。
シンプルにまとめるなら「最小限の在庫」といえます。
下記にて、適正在庫の基本的な考え方をご説明します。

欠品を出さない

在庫管理が重要なのは、経営に大きく影響する部分だからです。例えば、在庫が少ないと商品が欠品になるリスクがあり、実際に在庫が不足すると販売機会を失ってしまいます。
実際に部品・原材料（素材）の在庫が不足すると、ものづくりができなくなります。
適正在庫を保てば、欠品や過剰在庫のリスクを軽減できます。
利益の安定化を生むため、適正在庫は在庫管理においては重視されているのです。

利益の最大化

適正在庫は利益の最大化につながります。
先で「適正在庫は欠品を出さないために重要」とお伝えしましたが、同時に過剰在庫による下記のようなリスクを軽減する効果も期待できます。

【過剰在庫により想定できるリスク】
・保管スペースの確保にコストがかかる
・管理する人件費が増える
・不良在庫、滞留在庫の発生
・値引き商品が増える
・商品の回転率が低下する

在庫が多すぎるのも企業にとっては損失です。保管スペースの確保にコストがかかる他、作業効率も大幅に低下してしまうでしょう。また、売れない期間が続いて滞留在庫になってしまえば値引きなどをせざるを得なくなる他、廃棄や返品にもコストがかかってしまいます。

「毎月どれくらいの量が出荷されているのか」「時期によって変わるのか」「在庫補充の頻度はどれくらいか」など、需要変動なども見極めながら常に適正な数量の在庫を維持すれば、販売機会を逃さず、また無駄なコストを減らして利益を最大化することが可能です。

適正在庫は安全在庫と比べ役割が2つある

安全在庫の役割は「欠品防止」です。需要変動がみられたり、リードタイムが変動したりしても柔軟に対応できるよう、常に"安全な数量（在庫の下限値）"を備えておきます。
それに対して、適正在庫の役割は「欠品防止」と「過剰在庫防止」です。
欠品だけでなく、過剰在庫にならないように計算を行うため、在庫の下限値だけでなく、上限値の設定も行います。

適正在庫の計算方法

適正在庫といっても適切な数量などは製品や部品によって異なります。また同じ企業内であっても、経営者または部門によって適正在庫の捉え方は異なることも少なくありません。
こちらでは、適正在庫の計算に役立つリードタイムの種類と適正在庫の計算方法について解説します。

発注リードタイム

材料の発注から工場へ納品されるまでにかかる日数です。「購買リードタイム」「調達リードタイム」「納入リードタイム」などと呼ばれることもあります。

製造リードタイム

生産を開始してから完了までにかかる日数です。「生産リードタイム」と呼ばれることもあります。製造リードタイムの短縮は、生産日数の短縮化、仕掛品・部品在庫の削減、納期の短縮などの効果があります。

出荷リードタイム

商品の出荷から顧客に届くまでの日数です。船や飛行機など、輸送方法によって変動するのが特徴です。

リードタイムの短縮

リードタイムの短縮といってまず思い浮かぶのは在庫を確保することです。
しかし、需要予測が外れてしまえば大量の在庫が陳腐化するリスクがあります。
一方で、在庫を極力少なくして、注文を受けてから生産するケースは、
在庫が過剰となるリスクは避けられますが、今度はリードタイムが長くなるリスクが生じます。
一般的にリードタイム短縮と在庫削減はトレードオフの関係にあります。

計算方法の具体例

商品の出荷から顧客に届くまでの日数です。船や飛行機など、輸送方法によって変動するのが特徴です。
適正在庫は、需要と安全在庫数から算出できます。
基本的な計算方法は、下記のとおりです。

「適正在庫数」＝「一定期間の需要数」+「安全在庫数」

これは、実務的な観点から算出した適正在庫です。
例えば、あなたのお店で商品が1日に10個売れるとして、安全在庫を30個持っておくとします。
1か月（30日間）の適正在庫を計算すると、下記の値になります。

「10個×30日（一定期間の需要数）」＋「30個（安全在庫）」＝「330個（適正在庫）」

実務的な観点から適正在庫を算出する場合、売上のデータなどから1日の需要数をきちんと把握する必要があります。
1日の需要数が10個なのに、20個と多く見積もってしまうと過剰在庫のリスクを抱えた状態になってしまうでしょう。
経営的な視点から適正在庫を保てているかを判断する際は、在庫回転率と在庫回転期間を目安にします。

「在庫回転率」＝「平均の在庫高」÷「年間の売上高」

「在庫回転期間」＝「棚卸しの資産合計」÷「年間の売上高」

在庫回転率とは「1年間の在庫の入れ替わり回数」で、在庫回転期間とは「倉庫資産の完全入れ替わりにかかった年数」です。
在庫回転率の値が大きく、在庫回転期間の値が小さいと、適正在庫と考えて良いでしょう。

適正在庫を決める際の注意点

適正在庫を決める際は、下記の点に注意しましょう。

年間の平均在庫から計算する

適正在庫は、1か月や1シーズンといった短い期間ではなく、年間の平均在庫から計算しましょう。季節商品の場合、短い期間に在庫数が大きく変動することがあるため、適正値を算出するのは困難です。1年間は在庫の変動を確認し、きちんとした平均在庫が分かってから計算すると誤差が少なくなります。ただし、季節需要等に対応できないリスクは存在します。

定期的に最適化し続ける

適正在庫を決めたら運用し、欠品や過剰在庫が起きたら見直しを行います。ただし、何も問題が起きないからずっと同じ数量で良い、というわけではありません。いまは問題がなくても会社の方針や主力商品が変わることで、1年後、3年後、5年後の適正在庫数は変わるかもしれないため、定期的に最適化し続けることが大切です。

適正在庫を維持するためのポイント

適正在庫を維持するためには、下記のポイントに留意しましょう。

発注方法を使い分ける

用途や目的に応じて、発注方法を使い分けるという方法もあります。
発注方法には「定期発注方式」と「定量発注方式」の2種類があります。

定期発注方式

「毎月10日に発注する」というように、定期的に発注する方法です。在庫量に関係なく発注時期がくるため、その都度発注する量を決定します。
きちんと需要予測をしたいときや、需要変動が激しい商品の発注に用いられることが多いです。

定量発注方式

あらかじめ決定した在庫数量を下回った際に発注する方法です。発注時期が在庫数量に左右されますが、発注する量は毎回一定です。
需要の安定した商品の発注に用いられることが多いです。

需要予測を行う

顧客のニーズや商品の需要を予測するのも有効な手段といえます。ただし、担当者の勘のように曖昧なものではいけません。
きちんと過去のデータを用いて、システマティックに需要予測を行うことが大切です。

ITツールの導入

ITツールの導入もおすすめです。在庫管理ができるITツールは増えていますが、製品ごとに管理の規模や機能は異なります。
システム導入や運用にかかるコストも踏まえながら、自社に適したツールを探してみてください。

適正在庫を行うためのITツール・システム選びのポイント

こちらでは、ITツールやシステムを選ぶ際のポイントについて解説します。

システム形態

ITツールやシステムを導入する際は、システム形態に注目しましょう。
システム形態は、主に下記の2種類に分られます。

クラウド型在庫管理システム

クラウドで在庫管理を行うため、インターネット環境さえ整えばどこにいても利用可能です。
複数店舗の在庫を一元管理したい、リモートで在庫管理をしたいという場合におすすめです。
また、クラウド型はコストを抑えて導入できるため、従業員が少ない小規模企業にも向いています。

オンプレミス型在庫管理システム

オンプレミス型は、自社内でサーバーの構築・運用を行います。クラウド型よりも初期費用がかかりますが
運用を自社内で完結できるため運用にかかるコストは削減できます。

自社に適した機能があるか

企業によって管理する製品や部品は異なるため、自社に適した機能があるかをきちんと確認しましょう。
機能をカスタマイズして自社に合わせることもできますが、コストを抑えて導入したいという方には不向きです。
すでに自社に必要な機能が実装されていれば、導入にかかる時間も費用も削減できます。

社内外のシステムと連携ができるか

例えば、生産管理システムなど、すでに社内外で使用しているシステムと連携ができるかどうかも確認しておきましょう。
システム連携ができないと、作業がシステムごとに分かれるため、作業効率が悪くなります。
生産管理システムの中には、販売管理と在庫管理のどちらも行えるものもあるため、入れ替えも視野に入れて検討してみてはいかがでしょうか。

適正在庫のシステム導入の事例紹介

こちらでは、システム導入により適正在庫の運用に成功した日栄インテック株式会社様の事例をご紹介します。

日栄インテック株式会社様

情報通信機械器具などを製造・販売する日栄インテック株式会社様は、事業の多角化により製品が増えて各事業所間でのやり取りが煩雑化したこと
各事業所で異なるシステムを運用しており非効率な業務にリソースを取られていたことから、システムの導入を決定しました。
システム導入後は、各事業所間のやり取りがスムーズになり、量産品の原価把握、資材在庫・仕掛在庫・中間部品の管理の正常化から適正在庫での運用が可能になりました。

日栄インテック株式会社様の導入事例については、下記にて詳しくまとめています。こちらも合わせてご覧ください。

日栄インテック株式会社様の導入事例の詳細はこちら

まとめ

欠品や不足が起きないように在庫を抱えるケースは少なくありませんが、それが過剰在庫になるとリスクになります。
適正在庫を保つことは企業経営の安定化につながるため、適正在庫を維持できているかどうか、いま一度自社の在庫管理について見直しを行いましょう。

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「R-PiCS V4」について詳しく知りたい方、在庫管理の最適化について詳しく知りたい方は、下記も合わせてご覧ください。

R-PiCS V4｜在庫管理運用（V4/Ex）
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＜文責＞

JBATマーケティング　編集部

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