標準搭載されているシステムをフル活用
自社標準から業界標準へ─世界を広げる意識改革
未来に向かって大事な礎となるシステムの愛称は
「MIRAI」　
◆生産管理システム「R-PiCS」導入事例

「強み」を活かすため、世の中に無い仕組みを模索、全社で獲得した「自分たちのシステム」　◆生産管理システム「R-PiCS」導入事例

R-PiCS V4へのバージョンアップ　決め手は低コストと長年の運用に耐えてきた実績

信頼できるデータで本業に集中
　R-PiCSとBIツールとの併用で工場と経理の両方で効率化を達成

システム稼働の鍵は現場での勉強会にあり！　運用を定着させるその秘訣とは？？

～導入効果～
生産管理側にて管理している品目マスタからユニットや部材を選択し標準原価を用いた個別見積の作成が容易に

1.在庫管理精度の向上
2.在庫削減実現
3.デイリー納品の達成率100%
4.入力ミスおよび工数の大幅削減（手入力からバーコード入力へ）
5.ユーザ要求情報のタイムリーな提示

受注から出荷までの仕事の流れが一新され、各部署が本来の業務に集中できる業務環境が整備された。

受注から出荷までの仕事の流れが一新され、各部署が本来の業務に集中できる業務環境が整備された。

1)情報システム部門の負担の軽減
2)原価計算業務の効率化
3)工場内での実績登録や確認作業の効率化
4)承認業務の効率化

1.情報の共有化が図れ、他部門から納期等の問い合わせがなくなった。
2.仕入先の納期管理が効率良く行える。

システム導入により適正在庫での運用が可能に

1.生産増に対応可能な生産管理体制の確立
2.システム導入による生産管理業務の標準化

生産システム導入と同時に新たな製造法もスタート

1.データ内示→確定オーダ等の対応
2.生産業務一元化(計画→発注→作業)
3.過剰在庫適正化(在庫削減)

原価計算処理に約１週間程掛かっていたのが、計算結果が５分で出力されるようになった。
　⇒ 計算処理の高速化！

R-PiCSの導入で原価差異が極小化　奉行V ERPとの連携で個別取引の見える化も実現

購買予算シミュレーションの効率化

「旧システムからR-PiCS Exへの移行で大幅な在庫削減を達成！　わずか半年あまりという限られた時間で選定から稼働までを実現出来たポイントとは？」